La transformación digital es un concepto que lleva ya unos cuantos años entre nosotros y que, de la pandemia a hoy, ha ido ganando connotaciones prácticas en el sector industrial, englobando términos como 5G, LoRa, seguridad, comunicación, etc. Para llegar a este punto de madurez, la propia industria ha ido cambiando durante siglos, empezando por su creación en 1784. Después, con la electrificación de las cadenas de producción, llegó la Industria 2.0 y, a finales de los años 60, la Industria 3.0 con la llegada de la automatización, los controles y los ordenadores a los talleres.
Hoy el concepto de industria 4.0 traduce, por ahora, la transformación digital en el proceso de dar conectividad a los sistemas existentes, un camino que comienza cuando llevamos la información de estos sistemas a las plataformas IoT (Internet de las Cosas). No estamos hablando todavía de sustituir la automatización, sino de poner foco en la información que ya existe en estos sistemas, utilizando masivamente la computación en nube y las herramientas de IA (Inteligencia Artificial) para procesarla.
Son iniciativas que ya se están adoptando, pero todavía en silos, resolviendo problemas concretos. El siguiente paso en este proceso evolutivo será la visión del camino de forma unificada y organizada, que empiezan a adoptar algunas empresas motivadas por un nuevo contexto de mercado. Mucho más complejo, este contexto exige a las empresas más de lo que los sistemas actuales pueden satisfacer, creando necesidades como la eficiencia operativa y la agilidad de la producción; la gestión del rendimiento y el apoyo a las decisiones empresariales; la reducción de los riesgos operativos; la evaluación y formación de la mano de obra; y la disponibilidad y fiabilidad de los activos.
Como respuesta a estas demandas, los procesos de transformación digital han ido combinando una serie de tecnologías que pueden abordar y ayudar a las empresas en este proceso. Aquí entran en juego tendencias tecnológicas como la computación en la nube, IoT industrial, Big Data/Analytics, ciberseguridad y conectividad. Pero, ¿cómo debería ser el camino a la transformación digital?
Una vez informatizadas y sensorizadas las líneas de producción, el primer paso sería implantar la conectividad y el procesamiento en la nube, garantizando la visibilidad de lo que ocurre en el entorno. Durante un tiempo, muchas industrias se resistieron a llevar sus sistemas a la nube, pero es un paso que se ha hecho inevitable, sobre todo tras la aceleración registrada en los últimos tres años.
Tras este paso inicial llega la exigencia de aplicar soluciones de Data Analytics, que permitirán entender por qué suceden las cosas. Conociendo el porqué, se pueden utilizar modelos predictivos para saber qué ocurrirá. Con datos sólidos y masivos en la nube, es posible aplicar herramientas de IA y comprender por qué suceden las cosas.
Hoy ya hablamos de obtener respuestas autónomas: con la identificación de problemas, un sistema informático es capaz de abrir una llamada de mantenimiento por sí mismo, incluso en sistemas totalmente automatizados desde el punto de vista de la gestión. Somos conscientes de que ya existe un camino definido por las mejores prácticas, sin embargo, para que una empresa recorra este trayecto minimizando los obstáculos y reconociendo el valor de la transformación, es necesario responder a algunas preguntas, como, por ejemplo: ¿Existen KPI fiables?; ¿La información está disponible en tiempo real?; ¿Cuánto papel se utiliza en el proceso?; ¿Cuál es el coste si el X% de la producción no funciona?; ¿Qué KPI se siguen y cuáles se exigen?
Si algunas de las respuestas son negativas, existen indicios importantes de la necesidad de adoptar herramientas informáticas que permitan llevar a cabo la transformación. Esta adopción puede hacerse en tres pasos:
– Comprender: conectando máquinas, sensores y sistemas a fuentes de datos empresariales internas, externas y heterogéneas en tiempo real;
– Avanzar: aplicando análisis predictivos a los procesos empresariales;
– Superar – implantando un bucle cerrado para los procesos físicos y digitales, impulsando la mejora continua y las operaciones adaptativas.
Son pasos que muchas industrias brasileñas ya están siguiendo, o planeando. La encuesta IoT Snapshot muestra que hoy en día sólo el 10% de las empresas considera que la importancia de la adopción de IoT es muy alta, pero este porcentaje debería alcanzar el 33% en los próximos tres a cinco años. Teniendo en cuenta los que consideran que la importancia es alta, los porcentajes deberían aumentar del 23% actual al 38% también en un plazo de tres a cinco años. En otras palabras, en cinco años como máximo, más del 70% de las industrias brasileñas tratarán IoT como muy importante en sus operaciones.
Lógicamente, este movimiento ya ha comenzado. La misma encuesta señala algunas aplicaciones en las que ya se utiliza IoT, como la supervisión de activos y el mantenimiento preventivo (20%); el seguimiento de entregas y cargas (19%); la geolocalización de activos o personas (13%); la gestión de inventarios y logística interna (8%); y el análisis de vídeo (8%).
En cualquier caso, el viaje no ha hecho más que empezar y hay que tener claro que todo este proceso es un camino de evolución. Esto significa que, desde el primer día tras la implantación, hay que sostener todo esto manteniendo el entorno estable, formando a los equipos y manteniendo los sistemas al día.
Por Fábio Jardim, director de soluciones IoT de Logicalis
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